源自水泥泵车将水泥泵入井筒, 在非常规应用中，用于将轨道流体从泵车输送到轨道采油树的传统管道工作可能已经达到了极限. 支撑剂体积和流量的增加会影响传统管柱或“轨道铁”的使用周期.”

继续使用这种传统技术不再被认为是最好的解决办法. 多井台钻井的出现不仅暴露了压裂作业的低效率，也暴露了安全问题. 源于一种心态，一定有更好的方法, 一项新技术正在成为当今大批量轨道作业的创新解决方案.

传统轨道铁的缺点

使用轨道铁, 轨道树和歧管之间无数的流线依赖于不太牢固的连接. 当技术人员必须在管线之间工作时, 他们在危险的工作条件下工作, 特别是在多井平台与拉链轨道操作.

传统上，传统的轨道铁有一个3英寸. 内径和配置的直管段的距离和旋转接头的对准. 然后将接头连接到轨道头(位于轨道堆顶部)。. 所有部件都使用锤式接头连接在一起. 当从远处看轨道堆时, 它看起来像一只章鱼，因为轨道头是身体，流线是触手, 给它起了个名字叫“裂齿兽”.”

这种方法有明显的缺点:

• 连接的完整性必须用大锤固定;
• 单个连接的数量造成了原位泄漏路径，这可能成为故障点;
• 从所有权和资产管理的角度来看，这是昂贵的; 
• it is time-consuming to install; and
• 这会造成混乱的工作环境.

建立新的联系

 向多井台钻井和批量完井发展的一个因素是增产人员在井场花费的时间增加了. 不久前，服务提供商通常需要5到7天的时间来完成单井的压裂，平均每口井需要20个压裂段. 如今，压力泵服务人员在一个多井平台上工作20到30天，每口井进行50级以上的压裂.

与此同时, 作业者将水平段长度、压裂段数量与钻井更加紧密地结合在一起，同时大大增加了支撑剂和压裂液的体积. 所有这些都需要在高性能阈值下持续使用压力泵设备, 促使轨道服务设备更快地磨损.

对这些情况的标准反应之一是在传统的轨道铁中注入更多的液体. 但这只会使井场已经错综复杂的管线更加复杂. Cameron的解决方案是获得专利的单线压裂液输送系统. 它是一种单线轨道流体输送系统，符合美国石油协会的6A标准，并使用螺栓连接，以提高系统的完整性和安全性.

系统的法兰连接使组件(直高压[HP]管道)成为可能, 90度弯头和旋转法兰)用螺栓连接在一起. 锤式接头被带金属密封垫片的可测量扭矩法兰连接所取代. 这种配置允许从泵车到轨道歧管和轨道采油树的全部校准范围.

它消除了设备不匹配的风险，同时最大限度地减少泄漏路径和故障点, 对安全和环境至关重要. 它通过到达现场预组装简化了装配过程. 与传统管道工程相比, 单一险种将安装时间缩短了60%以上, 与传统的轨道铁方法需要12小时相比，安装只需要2小时. 它还消除了70多个锤接连接. 整体, 该系统提供了更大的直径，以提高流量, mitigating erosive fluid velocities; a simplistic design to ease installation and reduce the bends in the flow path; and a safer connection that reduces failure points.

学习的联系
进行了一项研究，以观察和量化水力压裂通过5-in井眼造成的侵蚀. 单线系统由两个支腿组成，每个支腿都有一个7英寸. 10,000 psi拉链管汇，可用于多井连续压裂作业. 目的是量化压裂作业中设备的侵蚀特性，并验证两支腿5-in. 10000psi系统适用于80bbl /min压力为10000psi的工况.

另外, 研究委托评估典型组件由于高速的侵蚀特性, 磨料轨道泥浆的高压流动. 该研究是在Haynesville页岩的69段压裂项目中进行的，目的是通过安装在滑板上的5-in来观察和量化水力压裂造成的侵蚀. 15,000 psi的歧管由三个支腿组成，每个支腿都有一个5英寸. 15,000 psi的三通和两个5-in. Cameron FLS-R闸阀可在多井压裂作业中使用. 该研究是为了验证Cameron轨道歧管中使用的闸阀和三通阀是否适用于最长15小时的使用条件,在80桶/分钟的速度下，可达到80psi.

的5. 15,在整个测试过程中，000-psi的歧管在所有关键指标点上都显示出最小的腐蚀. 测试设备承受的平均压力为11,500 psi, 平均转学2分,在69段的压裂过程中，每段产砂量为5000吨，平均产砂量为65桶/分钟. 最大压力超过13000psi，最大流量超过75bbl /min. 据观察，15,000 psi的闸阀完全在其操作能力范围内.

弯头环槽检查未发现明显缺陷.

现场试验包括轨道和检查程序，以观察和分析实际轨道条件下的性能，以优化寿命周期. 使用该系统的运营商报告称，他们提高了每日完井率，缩短了压裂段之间的过渡时间.